在飛機(jī)結(jié)構(gòu)中，通常需使用到非金屬及金屬兩類材料。在金屬類材料中，主要包含則高溫合金、鈦合金及鋼等。在飛機(jī)整體結(jié)構(gòu)當(dāng)中，雖然鋼材料實(shí)際占有比例相對較少。但是，鋼材料自身具有著無可替代的特性

1 加工過程質(zhì)量控制

1.1 做好前期處理控制

前期處理環(huán)節(jié)，主要是針對于鋼零件的表面開展吹砂、除銹及除油等各項(xiàng)處理。針對于除油該項(xiàng)處理操作，包含著溶劑、化學(xué)、氣相、電解、超聲波及乳化等這些除油處理方式。在除油處理操作質(zhì)量控制方面，操作者應(yīng)當(dāng)從溶液或者溶劑基本成分、時間、電流及溫度等入手來控制處理質(zhì)量;在除銹處理方面，主要包含著強(qiáng)弱及電解式的侵蝕處理，操作者應(yīng)當(dāng)從溶液的溫度、成分、時間、電流等入手來控制處理質(zhì)量;做熱噴涂處理期間，需采用汽油機(jī)其它一些有機(jī)的溶劑將鋼零件其表面所附著的油脂去除，再利用吹砂漿零件表面所殘留的污物及氧化物去除。針對熱噴涂處理質(zhì)量控制，操作者應(yīng)當(dāng)從有機(jī)溶劑及汽油清洗法、清潔度、吹砂處理期間壓縮的空氣壓力、吹砂及熱噴涂的時間間隔、砂粒直徑等方面入手來控制處理質(zhì)量;涂裝處理期間，預(yù)涂裝鋼零件應(yīng)采用手工式除油及機(jī)械化除銹、磷化及吹砂等手段，做好除銹劑除油的表面做準(zhǔn)備工作，以確保零件表面除油無銹及無油狀態(tài)，且磷化膜層耐腐蝕性及外觀等均可符合于涂裝處理各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)。

1.2 合理控制化學(xué)覆蓋及鍍覆

對鋼零件實(shí)施化學(xué)覆蓋及鍍覆處理期間，操作環(huán)境的溫度、電壓值、電流實(shí)際密度、槽液的攪拌形勢及成分、清潔度及濕度等，均會對鋼零件其表面處理的質(zhì)量產(chǎn)生影響。故需廣大操作者能夠嚴(yán)格按照處理工藝及相關(guān)參數(shù)，合理控制化學(xué)覆蓋及鍍覆處理操作質(zhì)量。

1.3 嚴(yán)格把控后期處理質(zhì)量

鋼零件其表面后期處理操作。主要包含著除氫處理、鈍化處理、封閉處理、皂化及填充處理等。針于抗拉強(qiáng)度在1 050 MPa以上的相關(guān)鋼零件，在做鍍覆處理之后，還需做好除氫該項(xiàng)處理操作。保濕時間及加熱的溫度等，均需依據(jù)強(qiáng)度級別及合金牌號予以確定，操作者需合理控制化學(xué)覆蓋及鍍覆至除氫等處理操作時間的間隔;鋼零件的鍍膜層及鍍鋅層做鈍化處理期間，操作者需注意把控鈍化液實(shí)際成分、干燥法及鈍化時間等，待鈍化處理之后，干燥的溫度必須控制于60℃以內(nèi);對鋼零件進(jìn)行磷化膜的封閉處理操作期間，操作者必須嚴(yán)格把控封閉液時間及成分等;鋼零件做氧化膜層的皂化及填充等處理操作期間，操作者必須嚴(yán)格把控填充及皂化具體操作時間，并把控好填充液、液實(shí)際成分等，以將后期處理質(zhì)量把控好。

2 電刷鍍技術(shù)在鋼零件表面劃傷快速修復(fù)中的應(yīng)用

使用電刷鍍技術(shù)對飛機(jī)鋼構(gòu)件表面損失進(jìn)行修復(fù)時，工藝流程如下：打磨待修工件→用乙醚清洗工件→電凈處理→水洗→強(qiáng)活化→水洗→弱活化→水洗→刷鍍特殊鎳→水洗→刷鍍高堆積堿銅→水洗→修光→電凈處理→水洗→強(qiáng)活化→水洗→刷鍍鎳→水洗→吹干→涂漆。

2.1 表面處理和電凈

在對飛機(jī)鋼構(gòu)件表面劃傷鍍前處理時，用砂紙將構(gòu)件的表面打磨光亮，之后用紗布蘸上乙醚將工件的表面擦洗干凈，去掉表面的油污，然后等待乙醚揮發(fā)干，再用滌綸膠帶保護(hù)好待修部位。電凈處理時，用鍍筆和電源的正極連接，將工件連接電源的負(fù)極。電源的電壓是10V，鍍筆和工件之間產(chǎn)生相對運(yùn)動，速度在每分鐘10m 到15m 之間，電凈時要防止出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象，因而要控制好電凈的時間。電凈時間通常在半分鐘到一分鐘之間，一些油污較少的部件，可適當(dāng)?shù)臏p少時間，用自來水將其沖干凈。經(jīng)過電凈和水洗流程后，鋼零件對水有著很好的潤滑性，應(yīng)沒有干斑現(xiàn)象的出現(xiàn)。電凈液體要用30g～40g/L 的氫氧化鈉、50～60g/L 的磷酸鈉以及30～40g/L 的碳酸鈉組成，pH 值保持在11 到13 之間。

2.2 強(qiáng)活化處理和弱活化處理

強(qiáng)活化處理時，使用2 號活化液，配方是20g～30g的鹽酸，鹽酸的濃度在0.36 到0.38 之間，150g 到180g/L 的NaCl，3g 到5g/L 的NaF，pH 值在0.5 到1.0 之間。鍍筆和電源的負(fù)極相連接，將受損的工件連接著電源的負(fù)極，這時的電壓是10V 到12V 之間。鍍筆和工件之間會產(chǎn)生相對的運(yùn)動，速度為12～20m 每分鐘。活化后用自來水將工件沖洗干凈，表面呈現(xiàn)出灰黑色，這時的水潤性非常好，沒有掛水珠現(xiàn)象。弱活化處理時，使用3 號活化液態(tài)，配方是130～150g/L 的檸檬酸三鈉，90～100g/L 的檸檬酸，3～5g/L 的氯化鎳，活化液的pH 值在0.5～1.0 之間。

2.3 刷鍍金屬鍍層

在對工件刷金屬鍍層時，會用到特殊的鎳鍍液。鍍液的配方是380～400g/L 的NiSO4 false . false7H2falseO，20～22g/L 鹽酸，15～18g/LNiCl 2 false .false6H 2 falseO，65～70g/LRCOOH，pH 值在0.1 到0.3 之間。這個時候?qū)㈠児P連接電源的正極，工件和電源的負(fù)極相連。鍍筆和工件之間會產(chǎn)生相對運(yùn)動，速度在10～18m/ 每分鐘。刷鍍處理時先無電擦拭5s，之后接上20v 的電壓，再擦拭5s，之后再轉(zhuǎn)為正常的電壓（10s），在正常電壓下擦拭30～60s，最終使得鍍層的厚度保持在0.001mm 到0.003mm 之間，再用自來水沖洗干凈。刷鍍高堆積堿銅作尺寸層時，采用的鍍液態(tài)是高堆積堿銅液。堿性銅鍍液的配方是280～300g/LCuSO4 false . false5H 2 falseO，45～50g/L 硝酸銨，165～175g/L 的乙二胺，30～35g/L 的硫酸鈉，鍍液的PH 值在7.5～8.0 之間。鍍筆連接電源的正極，工件和電源負(fù)極相接。鍍筆和工件之間產(chǎn)生相對運(yùn)動，速度在10～18m/min 之間。電壓在4V 到6V 之間，刷鍍過程中，使用鍍筆浸蘸鍍液，以對鍍液進(jìn)行補(bǔ)充。修光處理時，劃分溝槽添滿后，使用砂紙打磨后電凈在進(jìn)行活化，之后用自來水沖洗干凈。在刷鍍鎳時使用鎳— 鎢合金鍍液，鍍液的配方是430～450g/L 的NiSO4false . false7H2 falseO，35～40g/L 的檸檬酸，20～22g/L 的硫酸鈉，20～25g/L Na2 falseWO4 false . false2H 2falseO，18～20g/L 的冰醋酸等，鍍液的pH 值在1.2 到2.4 之間。電壓是12V，將鍍筆和電源的正極相接，工件和電源的負(fù)極相接。當(dāng)鍍層達(dá)到要求的厚度時，就將保護(hù)的膠帶去掉，用砂紙將邊緣部位打磨光滑，用乙醚將表面的油污擦洗干凈后等待揮發(fā)干凈，最后將表面涂上漆。

結(jié)束語

綜上所述，為了能夠進(jìn)一步提高飛機(jī)內(nèi)部鋼零件其表面處理操作的專業(yè)化水準(zhǔn)，防止出現(xiàn)飛機(jī)內(nèi)部鋼零件其表面進(jìn)行處理操作期間受各方面因素所影響，而出現(xiàn)質(zhì)量問題，以至于影響到鋼零件基本性能，就需廣大技術(shù)員及相關(guān)專家提高對該問題的重視程度，積極投身于實(shí)踐探索中，以積累更為豐富的技術(shù)操作經(jīng)驗(yàn)，掌握飛機(jī)內(nèi)部鋼零件其表面最佳處理方法及工藝，從飛機(jī)內(nèi)部鋼零件其表面處理全過程入手，開展精細(xì)化的質(zhì)量把控工作。從而切實(shí)的防止飛機(jī)內(nèi)部鋼零件其表面處理操作期間出現(xiàn)質(zhì)量問題，保證飛機(jī)內(nèi)部鋼零件整體加工質(zhì)量。